La Máquina de Reducción de Rodillos HTR-5000 es el equipo de referencia en la industria para el proceso de swaging de alta precisión en la fabricación de resistencias eléctricas. Diseñada para la máxima estabilidad operativa y durabilidad, la HTR-5000 incorpora una ingeniería de transmisión avanzada que garantiza la compactación uniforme del Óxido de Magnesio (MgO), un factor crítico para la calidad final de los elementos calefactores tubulares y de cartucho.
El laminador de resistencias HTR-5000 opera bajo el principio de swaging rotativo, un proceso de deformación plástica en frío que reduce el diámetro exterior del tubo mientras incrementa su longitud. Este proceso es fundamental para la densificación del material aislante interno.
Mecanismo de Reducción y Transmisión
El corazón de la HTR-5000 es su sistema de transmisión por doble cardán (Double Cardan Shaft). A diferencia de los sistemas de transmisión simple, el doble cardán asegura una transferencia de potencia completamente sincronizada y libre de vibraciones a cada estación de rodillos.
• Estabilidad Superior: La eliminación de la holgura y la minimización de la vibración radial garantizan que la fuerza de compresión se aplique de manera perfectamente concéntrica, lo que es vital para mantener el alambre resistivo centrado y evitar fallas por cortocircuito.
• Geometría de Reducción: El proceso se realiza en múltiples etapas (8, 12, 16 o 18 segmentos), donde cada par de rodillos aplica una reducción progresiva. Esta reducción gradual es clave para evitar el agrietamiento del tubo y asegurar que el MgO se compacte de forma homogénea.
Densidad del MgO y Mejora de la Conductividad
El objetivo principal del swaging es transformar el polvo de MgO de baja densidad a una masa compacta con una densidad aparente superior a 3.2 g/cm³.
• Mejora del Aislamiento: La compactación elimina las bolsas de aire y la porosidad, elevando drásticamente la rigidez dieléctrica del aislante. Esto permite que la resistencia opere a voltajes más altos con un riesgo mínimo de fuga eléctrica.
• Optimización de la Conductividad Térmica: Un MgO densificado es un excelente conductor de calor. La HTR-5000 asegura la máxima transferencia de calor desde el hilo resistivo hacia la vaina metálica, lo que se traduce en una mayor eficiencia energética y una vida útil prolongada del elemento calefactor.
La Máquina compactadora de resistencias HTR-5000 es una solución versátil para la producción de una amplia gama de elementos calefactores de alta densidad, con capacidad para procesar tubos de 5 mm a 25 mm de diámetro y longitudes de hasta 5000 mm.
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Tipo de Elemento Calefactor |
Rango de Diámetro (mm) |
Industrias Clave y Uso Específico |
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Resistencias Tubulares |
5.0 - 25.0 |
HVAC/R y Petroquímica: Producción de elementos para calentadores de inmersión, calentadores de aire forzado y sistemas de descongelación. |
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Resistencias de Cartucho |
Alta Densidad |
Moldeo por Inyección: Fabricación de cartuchos de alta vataje para matrices y boquillas, donde la transferencia de calor rápida es crítica. |
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Resistencias de Canal Caliente o Colada Caliente |
Precisión Milimétrica |
Industria del Plástico y Embalaje: Elementos de calefacción con requisitos de tolerancia extremadamente ajustados. |
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Resistencias Aletadas |
Post-Swaging |
Secado Industrial: Preparación de tubos para la adición de aletas, utilizados en hornos y secadores industriales. |
La HTR-5000 es fundamental en sectores que exigen fiabilidad y precisión, como la industria farmacéutica, donde la esterilización requiere un control térmico exacto, y la alimentaria, para el calentamiento de equipos de procesamiento.
La HTR-5000 se distingue por su diseño enfocado en la automatización y la estabilidad a largo plazo.
Estabilidad y Durabilidad
• Transmisión por Doble Cardán: Garantiza una vida útil extendida de los componentes de transmisión y una reducción uniforme sin el riesgo de "efecto espiral" en el tubo.
• Construcción Robusta: El chasis de la máquina, con un peso de 2200 KG, está diseñado para absorber las vibraciones inherentes al proceso de swaging, asegurando la estabilidad incluso a altas velocidades de producción.
• Materiales de Rodillos: Uso de acero para moldes y aleaciones de alta dureza, con opción a carburo de tungsteno, para una resistencia superior al desgaste y una menor frecuencia de reemplazo.
Eficiencia Operativa y Automatización
• Control de Velocidad Variable: Permite ajustar la velocidad de contracción (velocidad constante o desigual) para optimizar el proceso según el material del tubo (acero inoxidable, Incoloy, cobre) y la tasa de reducción.
• Integración PLC opcional: Diseñada para la integración total en líneas de producción automatizadas, facilitando la comunicación con equipos de llenado de polvo y corte.
• Mantenimiento Rápido: El diseño modular de los segmentos de rodillos permite el cambio de formato (changeover) en un tiempo mínimo, maximizando el tiempo de actividad de la máquina.
A continuación, se detallan los parámetros técnicos que definen la capacidad operativa de la Máquina de Reducción de Rodillos HTR-5000:
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Parámetro Técnico |
Especificación |
Notas de Ingeniería |
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Modelo |
HTR-5000 (Roll Reducing Machine) |
Basado en la plataforma FH-B1 mejorada |
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Estructura de Transmisión |
Doble Eje Cardán (Double Cardan Shaft) |
Máxima estabilidad y sincronización |
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Diámetro de Tubo Reducido |
5.0 mm a 25.0 mm |
Rango estándar de la industria |
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Longitud de Tubo Reducido |
120 mm a 5000 mm |
Capacidad para elementos de gran longitud |
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Velocidad de Contracción |
Constante / Desigual (Ajustable) |
Optimización de la tasa de reducción |
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Material de los Moldes |
Aleación de Alta Dureza / Acero para Moldes |
Opción a Carburo de Tungsteno |
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Número de Estaciones (Segmentos) |
8, 12, 16, 18 (Configurable) |
Potencia total = 0.75 KW * N° Segmentos |
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Potencia por Segmento |
0.75 KW |
Motores de alta eficiencia |
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Requisitos de Alimentación |
Trifásico 380V / Trifásico 220V / Monofásico 220V |
Adaptabilidad global |
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Dimensiones (Largo* Anch0* Alto) |
1750 mm * 1600 mm * 1300 mm |
Huella compacta para su capacidad |
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Peso Operacional |
2200 KG |
Estructura de alta masa para estabilidad |
Marcado Opcional (Post-Swaging): Integración de un sistema de marcado láser o de inyección de tinta al final de la línea de reducción. Esta opción permite grabar información crítica como el número de lote, la fecha de fabricación o el código de producto directamente en la vaina del tubo, facilitando la trazabilidad y el control de calidad.
Integración de Línea de Recocido: Capacidad de integrar la HTR-5000 con una línea de recocido (annealing) inmediatamente después del proceso de laminado. El recocido es crucial para aliviar las tensiones internas generadas por el swaging en el tubo, mejorando la maleabilidad y la resistencia a la fatiga de la resistencia tubular antes de la fase de doblado.
Sistema de Transporte Automatizado (Llenado a Reducción): Opción de integrar un transportador de tubo automatizado que conecta la etapa de llenado de MgO con la entrada de la HTR-5000. Este sistema minimiza la manipulación manual, reduce el riesgo de contaminación del tubo y asegura un flujo de trabajo continuo y eficiente, optimizando la automatización de la línea de producción.
Servicios Logísticos y de Instalación: La HTR-5000 se envía generalmente ya montada y probada en fábrica, lo que reduce drásticamente el tiempo de puesta en marcha. Ofrecemos manuales y videos de instalación, calibración y capacitación. Los tiempos de entrega se coordinan según la configuración y la ubicación, con un compromiso de transparencia y eficiencia logística.
Opciones de Rodillos y Monitoreo: Mantenemos las opciones de rodillos de Carburo de Tungsteno y sistemas de diagnóstico remoto (Industria 4.0), junto con cubiertas de seguridad avanzadas, para una solución completa y de vanguardia.
El tiempo de inactividad es un costo directo en cualquier línea de producción. En la fabricación de resistencias eléctricas tubulares, el proceso de swaging es fundamental, y el cambio de especificaciones de diámetro requiere un cambio de formato (changeover) rápido y preciso. La Máquina de Reducción de Rodillos HTR-5000 ha sido diseñada con ingeniería de precisión para minimizar este tiempo crítico.
La Ingeniería Detrás del Cambio Rápido
El diseño de la HTR-5000 se centra en la accesibilidad y la estabilidad. La clave reside en su sistema de transmisión por doble cardán.
• Estabilidad de Alineación: La transmisión por doble cardán garantiza que los ejes de los rodillos mantengan una alineación perfecta y libre de vibraciones. Esto significa que, al cambiar los moldes, el operario se enfoca menos en la corrección de desalineaciones complejas y más en el ajuste fino de la presión.
• Diseño Modular: La máquina se compone de segmentos de rodillos (8, 12, 16 o 18 estaciones) que son fácilmente accesibles. Este diseño modular permite que el operario pueda desmontar y montar los juegos de rodillos con herramientas de cambio rápido.
¿Cuánto Tarda Realmente el Cambio de Moldes?
El tiempo de cambio de moldes (rodillos) en la HTR-5000 depende de la experiencia del operario y del número de estaciones, pero se puede establecer un rango de referencia para la configuración más común (12 estaciones):
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Tarea |
Tiempo Estimado (Operario Experto) |
Impacto en la Precisión |
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Desmontaje de Moldes Antiguos |
15 - 20 minutos |
Mínimo |
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Instalación de Moldes Nuevos |
20 - 30 minutos |
Alto (Requiere cuidado) |
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Ajuste Fino y Calibración |
10 - 40 minutos |
Crítico (Asegura la densificación del MgO) |
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Tiempo Total Estimado |
45 - 90 minutos |
Garantiza la calidad final |
El tiempo más crítico es el ajuste fino. Este paso asegura que la tasa de reducción sea progresiva y que la compresión radial se aplique de manera uniforme para lograr la densidad de MgO requerida.
Estrategias para Maximizar la Eficiencia Operativa (OEE)
Para llevar el tiempo de inactividad al mínimo, recomendamos las siguientes prácticas específicas para la HTR-5000:
Pre-ensamblaje de Rodillos: Mantenga juegos de rodillos completos y pre-ensamblados para cada especificación de diámetro. Esto elimina el tiempo de manipulación de piezas individuales durante el cambio.
Uso de Herramientas Neumáticas: La utilización de herramientas de torque y ajuste neumáticas reduce el esfuerzo manual y acelera el proceso de fijación de los ejes.
Capacitación Continua: Un operario bien capacitado puede reducir el tiempo de ajuste fino hasta en un 30%. La familiaridad con el panel de control HMI de la HTR-5000 para la calibración de velocidad es esencial.
Al optimizar el changeover, la HTR-5000 no solo produce resistencias tubulares de alta calidad, sino que también maximiza el OEE de su planta, asegurando que su inversión se traduzca en una mayor rentabilidad.
