Sí. Las resistencias de cartucho de alta densidad requieren que el polvo de óxido de magnesio (MgO) esté extremadamente compactado para poder transferir el calor rápidamente desde el alambre hacia la vaina metálica sin sobrecalentar el núcleo. Nuestra máquina logra esto gracias a dos características clave:

1. Control Electrónico de Frecuencia: No solo "sacude" el tubo; permite ajustar la frecuencia de la vibración para lograr la máxima densidad de empaquetamiento posible del grano de MgO.
2. Tiempos Ajustables: Mediante el PLC, se puede extender el tiempo de vibración para asegurar que no queden bolsas de aire, permitiendo crear resistencias capaces de soportar cargas de vatios superiores a lo normal (hasta 20-30 W/cm² en procesos posteriores de recalcado).

El proceso con nuestra llenadora automática difiere de las resistencias tubulares convencionales debido a la estructura de una sola salida. Aquí te explicamos el flujo optimizado:

1. Preparación: Primero, se debe soldar la tapa inferior del tubo vacío.
2. Inserción: Se introduce el componente de alambre calefactor (bobina + vástago) dentro del tubo con fondo soldado.
3. Montaje: Se instala el conjunto en la máquina. Aquí es donde la tecnología marca la diferencia: la máquina utiliza un tubo guía (o cánula central) que se inserta dentro de la bobina o alrededor del vástago.
4. Llenado Vibratorio: Al iniciar el ciclo, la máquina vierte el polvo de MgO mientras el sistema de vibración entra en acción. ¿Cómo se garantiza el centrado? La vibración controlada, combinada con el tubo guía que se retira progresivamente (o mantiene el eje), obliga al polvo a distribuirse uniformemente alrededor de la bobina. La fuerza centrípeta y la densidad del polvo "bloquean" el alambre en el centro geométrico exacto del tubo antes de que este se comprima totalmente.

El polvo de óxido de magnesio es un material abrasivo y altamente higroscópico (absorbe humedad), lo que puede generar retos si no se mantiene el equipo adecuadamente. Para mantener tu llenadora de resistencias de cartucho funcionando al 100%, sigue estos puntos clave:

• Limpieza de Boquillas y Guías: Al finalizar cada turno, es vital limpiar los tubos guía y las boquillas de dosificación. El MgO residual puede absorber humedad del ambiente y endurecerse como cemento, bloqueando el flujo para el siguiente turno.
• Revisión del Sistema Neumático/Vibratorio: Verifica periódicamente que los anclajes de la mesa vibratoria estén apretados. La vibración constante puede aflojar pernos, lo que reduciría la eficiencia de la compactación y aumentaría el ruido.
• Protección contra la Humedad: Si la máquina no se va a usar por unos días, vacía la tolva de MgO. Dejar el polvo en la máquina puede provocar oxidación en componentes internos o apelmazamiento del material.

Un mantenimiento preventivo simple en el sistema de dosificación asegura una densidad de llenado constante y prolonga la vida útil de los componentes electrónicos de control.